Uno de los factores m s importantes en la protección anticorrosiva de una instalación utilizando recubrimientos es la correcta limpieza o preparación de superficies. Si la superficie por recubrir esta contaminada con aceite, humedad, suciedad, polvo, herrumbre, escamas de laminación o cualesquier otro material suelto, el recubrimiento no podrá  adherirse firmemente y su eficiencia de protección será  nula. Además del efecto sobre la adherencia, algunas impurezas tales como el oxido, la escoria o la suciedad contribuyen a la ruptura de la película por su avidez de humedad ocasionando el ampollamiento y la corrosión del metal bajo película según se muestra en la siguiente figura:

PREPARACION DE SUPERFICIE EN Acero

     El Acero es el material de construcción mas ampliamente utilizado en la fabricación de equipos e instalaciones. Desde el punto de vista de preparación de superficies los principales contaminantes están representados, además de la grasa, aceite y suciedad, por la escoria y escama de laminación y la herrumbre. Inicialmente, tanto la escoria como las escamas pueden estar firmemente adheridas, no obstante, por efectos de dilatación y contracción térmica del material estas impurezas tienden a desprenderse por lo que cualquier recubrimiento que se aplique sobre ellas pueden sufrir  el mismo efecto. Por otra parte estas impurezas, incluyendo la herrumbre, son mas nobles en la serie galvánico, por lo que actúan como todos en presencia de humedad acelerando la corrosión del Acero.

     La preparación de superficies de Acero se reduce a cuatro métodos fundamentales que se detallan en el siguiente punto.

LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA.

Este es el método mas eficaz en la preparación de superficies de Acero, dado que, además de eliminar eficientemente la suciedad, herrumbre, escamas, escoria y otros contaminantes proporciona una superficie  áspera de color gris uniforme, excelente para promover una buena adherencia del recubrimiento.

     Dependiendo del tipo de recubrimiento para utilizar, en la practica se utilizan tres grados de limpieza con chorro de arena.

CONDICION INICIAL

LIMPIEZA RAFAGA.- La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido flojo, escama de laminación floja, recubrimiento flojo, excepto que el óxido, escama de laminación y recubrimientos adheridos pueden permanecer en la superficie.

LIMPIEZA COMERCIAL.- su aspecto es intermedio entre los dos tipos de limpieza y no deber  mostrar oxido o herrumbre, residuos de pintura, aceite, grasa u otra materia extraña

LIMPIEZA A METAL BLANCO.- se obtiene una superficie gris claro uniforme, eliminando totalmente cualquier contaminante de los mencionados anteriormente.

El equipo de limpieza con chorro de arena considera un deposito de fluidización de abrasivo, un compresor o línea de aire comprimido, mangueras y boquillas los cuales se describen a continuación:

ABRASIVOS.- Dependiendo de su naturaleza se obtienen diferentes acabados característicos. El grado de aspereza o profundidad de las incisiones provocadas por el abrasivo tienen gran influencia sobre la adherencia y uniformidad del recubrimiento; si la superficie obtenida es muy tersa o pulida el grado de "anclaje" o de adherencia será  insuficiente, mientras que si las incisiones son demasiado profundas las crestas o puntos agudos sobresaldrán sobre la capa de recubrimiento, quedando sin protección. Los abrasivos mas comunes son los siguientes:

Arena Sílica.- Por su bajo costo es el abrasivo mas utilizado; además por su dureza no se rompe fácilmente al chocar con la superficie de Acero. La arena deberá  tener un tamaño de partícula inferior a las 18 mallas ya que tamaños mayores (abajo de 16 mallas) solo martillean la superficie sin limpiar pequeñas cavidades; por otra parte, el tamaño de partícula deber  ser superior a las del tamiz de 80 mallas a fin de evitar el polvo que producen las partículas muy pequeñas (arriba de 80 mallas). Además de la clasificación de la arena es necesario que esta se encuentre libre de sales, grasa, aceite y suciedad que pudiera contaminar la superficie.

Gravilla de Acero.- Este abrasivo considera fragmentos de Acero o hierro vaciado con bordes duros y cortantes que prácticamente no produce polvo y limpia rápidamente. Sus desventajas principales son: producir una superficie demasiado  áspera que requiere de mayor numero de manos de recubrimiento para cubrir las crestas y de que en la presencia de humedad atmosférica pueda llegar a oxidarse, por lo que si es utilizada contamina la superficie. No se recomienda el uso de munición de hierro o Acero por su baja eficiencia de limpieza.

En la siguiente tabla se presenta la profundidad del anclaje producido por estos abrasivos.

Abrasivo	Profundidad del Anclaje (mils.)
Arena muy fina (80 mallas)	1.5
Arena fina (40 mallas)	1.9
Arena mediana (18 mallas)	2.5
Gravilla de Acero G-50 (25 mallas)	3.3
Gravilla de Acero G-40 (18 mallas)	3.6
Gravilla de Acero G-25 (16 mallas)	4.0
Gravilla de Acero G-1 6 (13 mallas)	8.0